Wiosna już w pełni, w pełni także sezon targowo-wystawienniczy. Od wielu lat obserwuje się, że wiosna, to okres zwiększonej aktywności w tym zakresie. Podobnie jest i w tym roku, chociaż jest ona nieco mniejsza niż w latach przed epidemią, np. imprezę INNOFORM w Bydgoszczy przesunięto na przyszły rok.

Pełną parą pracuje natomiast zaplecze naukowo-badawcze, którego efekty działań tradycyjnie już publikujemy. W tym wydaniu są to cztery artykuły opracowane przez zespoły Autorów krajowych z niewielkim tylko wsparciem zagranicy. Zagadnień dotyczących  wykorzystania lasera dotyczy artykuł opracowany w Politechnice Świętokrzyskiej. Ze względu na swoje pozytywne cechy jest to narzędzie coraz częściej wykorzystywane w różny sposób w procesach wytwórczych w licznych branżach.

Podobnie pozytywny trend obserwuje się odnośnie obróbki plastycznej. Cechy, które uzasadniają ten trend opisano w kolejnym artykule opracowanym przez grono międzynarodowe. W opracowanej syntezie czynników uzasadniających to zjawisko uwzględniono kompleksowo postęp w zakresie maszyn, narzędzi a także procesów technologicznych.

Odwrotne tendencje obserwuje się w zastosowaniach płynów roboczych. Jest to czynnik obciążający środowisko naturalne człowieka dlatego też dąży się do ograniczenia ich ilości używanych w procesach obróbkowych. Jednym ze sposobów w jaki można to uzyskać jest zwiększenie efektywności ich oddziaływania, m.in. przez modyfikowanie ich składu różnymi dodatkami. Rezultaty badań z tego zakresu przedstawiono w kolejnym artykule.

Czwarty z publikowanych w tym wydaniu naszego kwartalnika artykuł dotyczy dynamicznie rozwijającej się techniki wytwarzania jaką jest obróbka przyrostowa, nie bardzo wiadomo dlaczego nazywana drukowaniem (pojęcie od dawna używane w poligrafii). Autorzy ukazują liczne, niektóre bardzo niekonwencjonalne jej zastosowania.

Różne ciekawe pomysły i koncepcje najpierw są opisywane w profesjonalnych periodykach, a następnie niektóre z nich są wdrażane w praktyce. Informacje dotyczące tej drugiej fazy także zamieszczamy w naszym kwartalniku. W tym wydaniu dotyczą, np. narzędzi do obróbki komponentów medycznych. Liczne uwarunkowania występujące w procesach ich wytwarzania powodują, że narzędzia standardowe mają jedynie ograniczone zastosowania. Ciekawe informacje i propozycje z tego zakresu przedstawia firma ISCAR – nasz długoletni partner.

Schwanog – inna firma z którą mamy wieloletnie kontakty prezentuje stosowane w swoich narzędziach nowe rozwiązanie doprowadzanie cieczy chłodząco smarującej bezpośrednio do strefy skrawania dzięki czemu obróbka staje się efektywniejsza.

Przemysł bez narzędzi informatycznych trudno sobie dzisiaj wyobrazić, dlatego też zachęcamy do zapoznania się z informacją o ciekawym systemie informatycznym Metal Top.pl, który ułatwia znaleźć optymalną odpowiedź na pytanie: inwestować czy kooperować ?

Firma BOSCH to znany producent bardzo różnorodnych wytworów o bardzo dobrej jakości. W tym numerze prezentuje wyposażenie bardzo przydatne, a  praktycznie niezbędne, do automatyzacji procesów produkcyjnych.

Te a także inne informacje zawarte w tym wydaniu Obróbki Metalu świadczą o szybko postępującej komercjalizacji badań naukowych – tendencji niezbędnej do życia,  zarówno dla nauki jak i przemysłu.

Jak w każdym wydaniu prezentujemy ponadto informacje o imprezach, które już się odbyły. Informacja na przykład o targach STOM w Kielcach pozwala zorientować się co – nie biorąc w nich udziału, straciliśmy. Są też zapowiedzi imprez w przyszłości, np. o rozpoczynających się już za kilkanaście dni imprezy, którą starsza generacja pamięta jako Międzynarodowe Targi Poznańskie, a także imprezy które odbędą się trochę później, np. FASTENER Poland w Krakowie lub TOOLEX w Katowicach. Informacje o nich pozwolą Państwu zaplanować działania w przyszłości.

W imieniu całego zespołu redakcyjnego i Autorów publikacji wyrażam przekonanie, że lektura tego wydania kwartalnika Obróbka Metalu dostarczy Państwu licznych ciekawych i pożytecznych informacji.

Redaktor  Naczelny

Michał STYP-REKOWSKI

📣 Jesteśmy patronem medialnym @Targi ITM INDUSTRY EUROPE. To największe targi przemysłowe w tej części Europy. Zachęcamy do udziału i zapraszamy do Poznania już 30.05-2.06.2023!🙂
🚩Dla naszych Czytelników mamy zaproszenia na to wydarzenie: hhttps://mtp-link.pl/zyri9

👉Zobacz na żywo maszyny i roboty w ruchu!

👉Oceń premiery rynkowe dla przemysłu 4.0

👉Nawiąż nowe relacje biznesowe!

👉Wykorzystaj okazję na bezpośredni kontakt z liderami branży.

👉Sprawdź bogaty program targów

Więcej: www.itm-europe.pl

Czułość ludzkiej ręki w złożonych pracach montażowych i transferowych stanowi wzorzec dla innowacyjnego modułu kompensacyjnego, który upraszcza istniejące procesy montażu i łączenia oraz udostępnia szeroką gamę nowych możliwości w automatyzacji. W dłuższej perspektywie efektor końcowy ma stać się podstawą dla samouczących się komórek produkcyjnych.

Roboty w znacznym stopniu przyczyniają się do automatyzacji fabryk. Byłoby jednak jeszcze lepiej, gdyby maszyny potrafiły działać równie inteligentnie jak ludzie. W przypadku istniejących systemów zrobotyzowanych rozwiązanie wielu problemów wymaga niewspółmiernie dużego wysiłku. Każda próba kontroli niestabilnych procesów prowadzi zwykle do wysokich kosztów uruchomienia, uczenia lub konserwacji. Odchylenia od prawidłowego położenia, które nie są korygowane na bieżąco, mogą spowodować nieprawidłowości, a nawet uszkodzenie produktu.

Kolejnym wyzwaniem są niezwykle złożone procesy produkcyjne, które dawniej były niemożliwe do zaimplementowania z technicznego lub ekonomicznego punktu widzenia. Dotychczasowe ograniczenia w zakresie jakości, wydajności i produktywności można teraz wyeliminować za pomocą niewielkiego i łatwo instalowanego komponentu.

Smart end effector rewolucjonizuje robotykę

Tak jak inteligentne gniazdko, które wkłada się do zwykłego gniazdka, aby podłączać domowe urządzenia do sieci elektrycznej i zapewniać przejrzystość ich obsługi, podobnie element kompensacyjny pomaga dużym robotom przemysłowym produkować towary w bardziej ekonomiczny sposób i z większą precyzją. Bazując na tej koncepcji, pracujący w firmie Bosch Rexroth eksperci ds. techniki przemieszczeń liniowych opracowali moduł Smart Flex Effector, który pozwala zarówno podsystemom kartezjańskim, jak i robotom przegubowym „wyczuwać” sytuację w ich otoczeniu. Oprócz niezbędnych czujników ten innowacyjny element kompensacyjny jest wyposażony w układ kinematyczny, który działa niezależnie w sześciu stopniach swobody.

Połączenie funkcji sensorycznych i mechanicznych jest podstawą inteligentnej współrzędnościowej jednostki pomiarowej, dzięki której niestabilne i bardzo złożone procesy stają się przejrzyste i możliwe do kontrolowania. Smart Flex Effector może na przykład wyczuć położenie obrabianych lub przenoszonych przedmiotów w neutralny czasowo sposób w trakcie chwytania i przekazywać informacje o położeniu bezpośrednio do odpowiedniego sterownika robota, aby aktywnie kompensować bieżące różnice w położeniu. W przeciwieństwie do sond pomiarowych  pozwala to na dokładne łączenie i przenoszenie obiektów bez wykonania dodatkowych operacji.

Jednostka kompensacyjna wspomagana za pomocą czujników opracowana z myślą o robotach przegubowych i liniowych: Smart Flex Effector zwiększa precyzję, produktywność i stopień automatyzacji procesów, a ponadto pozwala uniknąć błędów.

Przełom w automatyzacji procesów

Efektor końcowy, który spełnia wymagania stopnia ochrony IP54, nadaje się do przenoszenia przedmiotów o masie sięgającej 6 kg. Udostępnia szereg nowych możliwości zarówno producentom, jak i użytkownikom maszyn. Pozwala na realizację zadań, które wcześniej były niemożliwe – albo możliwe tylko częściowo – do zaimplementowania lub były kosztowne i wymagały pasywnych jednostek kompensacyjnych, czujników momentu siły i systemów  wizyjnych. Szeroki zakres zastosowań sięga od automatyzacji procesów przez procesy łączenia o bardzo małej tolerancji po monitorowanie jakości, automatyczne uczenie lub kontrolowane przenoszenie przedmiotów.

Jednym z przykładów czynności wykonywanych ręcznie, których dotychczas nie można było zautomatyzować ze względów ekonomicznych, jest wkładanie płytek drukowanych do jednostek sterujących silników. W przeszłości problemem był tu fakt, że położenia płytki nie można było określić w zadowalający sposób. Tymczasem nawet najmniejsze niedopasowanie w trakcie wkładania płytki powodowało wygięcie lutowanych złączy. Jeśli jednak robot jest wyposażony w moduł Smart Flex Effector, system może wprowadzić niezbędne drobne korekty i prawidłowo umieścić płytkę w jednostce.

Inteligentne przenoszenie, uczenie i monitorowanie

W typowych zadaniach przenoszenia aktywna kompensacja odchyleń od odpowiedniego położenia pozwala zadbać o to, aby montowane lub przenoszone obiekty były precyzyjnie pobierane, odkładane w prawidłowy sposób lub trafnie sortowane. Pozwala to bezpiecznie i dynamicznie przenosić nawet części wykonane ze szkła lub innych delikatnych materiałów. W przypadku szybkich  ruchów transportowych w trakcie procesu moduł kompensacyjny może być aktywnie  ustawiony na pozycję „zero” i  elektromechanicznie zablokowany.

Dzięki efektorowi końcowemu można też uprościć lub zautomatyzować procesy uczenia. Robotyczny system sterowania potrafi bezpośrednio odczytywać dokładne współrzędne punktów chwytania i odkładania, dlatego teraz możliwe jest wielokrotne uczenie również w trakcie pracy urządzenia. Jeśli to konieczne, robota można także „poinstruować” ręcznie z pomocą efektora końcowego – wystarczy ręcznie przesunąć go na pozycję.

W ramach monitorowania procesów innowacyjny moduł kompensacyjny nie tylko ułatwia dokumentację, lecz także zwiększa jakość procesów. Przez natychmiastowe wykrywanie odchyleń między położeniem docelowym i rzeczywistym oraz zgłaszanie ich do systemu sterowania w celu wprowadzenia korekt można uniknąć błędów i niepotrzebnych kosztów wynikających z wybrakowanych produktów lub przeróbek.

Precyzja, dynamika i czułość: robot kartezjański do przenoszenia z modułem Smart Flex Effector.

Łatwa instalacja i uruchomienie

Smart Flex Effector powstał z myślą o specjalistach w dziedzinie automatyzacji, integratorach systemów, integratorach i producentach rozwiązań robotycznych oraz dostawcach i sprzedawcach urządzeń peryferyjnych. Dotykowy moduł kompensacyjny może także zainteresować zakłady przemysłowe i użytkowników z różnych sektorów przemysłu, takich jak elektronika, przemysł metalowy czy branża artykułów konsumpcyjnych. Instalacja jest bardzo prosta. Na potrzeby instalacji mechanicznej dostępne są kołnierze adaptera do popularnych robotów i chwytaków. Zasilanie odbywa się przez standardowy zasilacz 24 V, a wymiana danych ze sterownikiem przez interfejs RS485 lub dodatkowe cyfrowe interfejsy wejścia/wyjścia. Elektromechaniczny system blokady nie wymaga układu pneumatycznego.

Szybki  montaż: moduł Smart Flex Effector wystarczy przykręcić do ramienia robota i chwytaka.

Nowa rola ludzi w systemie produkcji

Dzięki szerokiej gamie możliwych zastosowań w automatyce Smart Flex Effector może pomóc przeciwdziałać dotkliwym brakom wykwalifikowanych pracowników i personelu do wykonywania zadań montażu i łączenia. Mimo to ludzie są w dalszym ciągu potrzebni w procesach montażowych. Zamiast wykonywać monotonne czynności, mogą jednak wykorzystać swoją wiedzę i umiejętności w innych zadaniach, takich jak analiza danych czy optymalizacja procesów w zintegrowanych systemach i podsystemach.

Perspektywy: podstawa dla samouczących się komórek

Inteligentne efektory końcowe mają rewolucyjny potencjał, ponieważ nie tylko rozwiązują aktualne problemy w produkcji przemysłowej, lecz także niosą ze sobą nowe możliwości w zakresie projektowania systemów produkcyjnych. W dłuższej perspektywie inteligentne moduły kompensacyjne mogą również umożliwić tworzenie systemów produkcyjnych i elastycznych komórek montażowych o znacznie prostszej zasadzie działania i niższych kosztach. W przyszłości strumień danych płynący z efektorów końcowych będzie też można połączyć z algorytmami sztucznej inteligencji, aby pozwolić systemowi na uczenie maszynowe. W ten sposób proces będzie nieprzerwanie sam się optymalizował.

Obsługa procesu przez człowieka jako wzorzec

Inteligentny efektor końcowy firmy Bosch Rexroth został opracowany na podstawie kluczowego spostrzeżenia: ekonomiczne stabilizowanie złożonych, niestabilnych procesów z powiązanymi podprocesami przez samo zwiększenie dokładności pozycjonowania w systemach produkcyjnych i komórkach montażowych jest niemożliwe. Dotyczy to zwłaszcza dużej zmienności wariantów i niewielkich ilości. Dlatego bardziej obiecujące wydaje się być naśladowanie podstępowania człowieka: zamiast unikać czynników zakłócających, takich jak zmęczenie lub skumulowane błędy pomiarowe, lub je eliminować, pracownicy uwzględniają w procesie indywidualną nieostrość. Smart Flex Effector firmy Bosch Rexroth idzie za tym przykładem. Aby zapewnić wysoką jakość procesu przenoszenia, nie są używane bezwzględne współrzędne w przestrzeni. Moduł kompensacyjny stopniowo definiuje niezbędne punkty pobierania elementów, punkty łączenia i pozycje odkładania, aby właściwie pobierać obiekty i indywidualnie je obsługiwać.

Chcesz dowiedzieć się więcej, odwiedź naszą stronę:

https://www.boschrexroth.com/pl/pl/smart-mechatronix/smart-flex-effector/

 

Musisz być zalogowany, aby zobaczyć tę zawartość.

 

Musisz być zalogowany, aby zobaczyć tę zawartość.

 

Zaktualizowane wydanie europejskiego katalogu generalnego 2023 japońskiego producenta, który w tym roku obchodzi 100 lat od założenia, jest już dostępne na stronie internetowej Yamawa Europe.

Aktualizacja zawiera najnowsze innowacje produktowe, począwszy od serii gwintowników maszynowych VU Z-PRO, która rozszerza dostępność rozmiarów i gwintów: Gwintowniki VUSP do otworów nieprzelotowych obejmują teraz średnice do M24 w gwintach M i MF, natomiast dla VUPO dostępność wynosi teraz M2-M24 (od M16 dostępne w wersjach M i MF). Zarówno VUPO, jak i VUSP z długimi trzonkami (standard JIS) są następnie dodane, wraz z typem VUSP CH, spiralnym gwintem ryflowanym z centralnym otworem chłodzącym. Uzupełnieniem serii VU jest nowy VUSP E(1,5P).

 

Inne produkty wprowadzone wraz z aktualizacją katalogu europejskiego 2023 to:

– Gwintowniki VA-SP NPT do stali nierdzewnej wracają do sprzedaży, dostępne w rozmiarach od NPT 1/8″ do NPT 1″.

– Seria VA gwintowników do stali nierdzewnej, znana również jako seria Blue Ring, poszerza się o VA-SP E(1.5P) z krótką fazą do otworów nieprzelotowych, w rozmiarach M3-M20 i MF8x1-M16x1.5.

– W serii MH, nowy gwintownik walcowy z długim trzpieniem MHRZ do zastosowań w średnio twardych stalach węglowych (20-35 HRC) i stopowych, w rozmiarach M6-M12 i MF10x1,25-MF16x1,5 oraz gwintownik MHRZ DIN 376 M16x2.

– Nowy gwintownik MHSL Mini przeznaczony do gwintów śrubowych w korpusach frezów lub narzędzi indeksowanych.

 

Zaktualizowany katalog europejski Yamawa 2023 w formacie elektronicznym jest dostępny pod linkiem https://bit.ly/40y0CzL

Zautomatyzowane wygładzanie powierzchni i ujednorodnianie drukowanych w 3D elementów z tworzyw sztucznych i metalu Specjalna masowa obróbka wykańczająca daje znaczącą przewagę nad konkurencją
Kiedy firma Klaus Stöcker zaczęła oferować swoim klientom gotowe do montażu elementy z tworzyw sztucznych i metalu drukowane w technologii 3D, początkowo stosowała ręczne metody obróbki wykańczającej. Ze względu na szybko rosnący popyt i ostrzejsze wymagania dotyczące stabilności procesu i spójności operacji obróbki wykańczającej, firma przyjęła nowe podejście. Zakupiła zautomatyzowane systemy S1 do odparowywania oraz M1 do efektywnego wygładzania powierzchni i ujednorodniania od AM Solutions – 3D post processing technology. W oparciu o doskonałe wyniki w zakładzie uruchomiono niedawno drugi system M1, stanowiący ekonomiczną alternatywę dla wygładzania chemicznego.
Założona w 1990 roku firma Klaus Stöcker, zatrudniająca około 40 pracowników, oferuje szeroki zakres usług w dziedzinie obróbki skrawaniem. Obejmuje to toczenie, frezowanie, zatapianie i obróbkę elektroerozyjną, szlifowanie czołowe i kołowe, montaż i pomiary przy użyciu najnowocześniejszych maszyn. Firma wykonuje również własne oprzyrządowanie, urządzenia badawcze, sprawdziany i maszyny specjalne. Obsługuje klientów z branży motoryzacyjnej, farmaceutycznej, spożywczej i budowy maszyn. W 2016 roku firma Stöcker zaczęła oferować drukowane w 3D części z tworzyw sztucznych i metalu i od tego czasu zamontowała 16 drukarek. Firma produkuje elementy z różnych rodzajów tworzyw sztucznych, w tym PA 6 i PA 12, ale także materiałów wzmacnianych włóknami szklanymi, węglowymi i z kevlaru metodami druku FDM/FFF i SLS. System stereolitograficzny (SLA/PJM) jest stosowany przede wszystkim do drukowania elementów optycznych o różnych parametrach technicznych i w różnych kolorach. Selektywne topienie laserowe (SLM) i atomowo dyfuzyjne wytwarzanie przyrostowe (ADAM) służą do wytwarzania elementów metalowych ze stopów aluminium, różnych rodzajów stali nierdzewnej i różnych stali narzędziowych.
Zautomatyzowana obróbka wykańczająca – ważna część procesu produkcyjnego Firma Stöcker szybko zdała sobie sprawę, że jako zakład produkcyjny może odnieść sukces tylko wtedy, gdy będzie oferować usługi w ramach całego łańcucha procesów, a nie tylko w zakresie druku. Kierownik ds. wytwarzania addytywnego w firmie Stöcker, Arnd Meller, wyjaśnia: “Z jednej strony obejmuje to kompleksowe konsultacje z naszymi klientami, aby ustalić, czy dany komponent może być wykonany za pomocą wytwarzania addytywnego, a jeśli tak, to jakie zmiany projektowe są wymagane oraz jaka technologia druku i materiał są najbardziej odpowiednie. Z drugiej strony, obróbka wykańczająca jest ważną operacją, która pozwala nam dostarczać naszym klientom gotowe do montażu komponenty.” Na początku operacja obróbki wykańczającej odbywała się ręcznie za pomocą narzędzi, które były dostępne wewnętrznie. Na przykład, spiekane laserowo części plastikowe były czyszczone w ręcznej komorze strumieniowej. Jednak szybko rosnący popyt i ostrzejsze wymagania dotyczące stabilności procesu i spójności operacji wykańczającej nie mogły być dłużej obsługiwane za pomocą konwencjonalnych metod. Dlatego firma zaczęła poszukiwać rozwiązań automatycznych. Ważnymi czynnikami były: jakość produktu, bezpieczeństwo pracy, całkowity koszt posiadania (TCO) oraz łatwość obsługi. Arnd Meller kontynuuje: “Ostatecznie to doskonałe doradztwo ekspertów i wszechstronne doświadczenie w zakresie obróbki powierzchni sprawiły, że zdecydowaliśmy się na zakup naszego sprzętu do obróbki wykańczającej od AM Solutions – technologia obróbki wykańczającej 3D. Ponadto byłem pod wrażeniem głębokości produkcji AM Solutions/Rösler w ich zakładzie w Untermerzbach”. Początkowo jedynym tematem rozmów było czyszczenie komponentów za pomocą systemu S1. W celu uszlachetnienia powierzchni swoich drukowanych w 3D komponentów firma poszukiwała różnych rozwiązań, np. wygładzania chemicznego.
Masowa obróbka wykańczająca – ekonomiczna alternatywa dla wygładzania chemicznego Jednak podczas wizyty w Centrum Doświadczeń Klienta AM Solutions – 3D post processing technology Arnd Meller był naprawdę zaskoczony, gdy dowiedział się, że M1 Basic zapewnia doskonałe rezultaty w stosunkowo krótkim czasie cyklu. Wygładzanie powierzchni i homogenizacja elementów z tworzyw sztucznych, w tym niższe odczyty chropowatości powierzchni, są wymagane przez wielu klientów. Dzięki M1 Basic AM Solutions może zaoferować system, który spełnia te wymagania szybko, z absolutnie powtarzalnymi wynikami i z wysokim stopniem stabilności procesu. Arnd Meller podsumowuje: “W przypadku wielu komponentów technologia masowej obróbki wykończeniowej stanowi doskonałą alternatywę dla wygładzania chemicznego. Proces wygładzania jest znacznie bardziej opłacalny, co daje nam znaczną przewagę nad konkurencją. Bez wątpienia ważną rolę odgrywa również wiedza ekspercka AM Solutions, oparta na wszechstronnym doświadczeniu firmy Rösler w zakresie technologii masowego wykańczania oraz rozwoju i produkcji odpowiednich mediów.” M1 Basic to kompaktowy system obróbki wykańczającej typu plug-and-play ze zintegrowanym sterowaniem procesem, który umożliwia szlifowanie powierzchni, wygładzanie i polerowanie wydrukowanych w 3D elementów plastikowych i metalowych. Wyposażony w zintegrowany system czyszczenia i recyklingu wody procesowej oraz przyłącze 230 V, M1 Basic może być łatwo zintegrowany z praktycznie każdym środowiskiem produkcyjnym jako samodzielne urządzenie. Umożliwia ono obróbkę wykończeniowej całych partii detali lub pojedynczych elementów o wymiarach do 550 x 150 x 130 mm (dł. X szer. X wys.) i o różnych kształtach. Ten innowacyjny system może być łatwo dostosowany do wszystkich rodzajów zadań obróbki wykończeniowej. W sterownikach urządzenia można zapisać programy specyficzne dla danego detalu. Standardowa misa obróbcza może być podzielona na dwie oddzielne komory. Umożliwia to jednoczesną obróbkę różnych elementów przy użyciu różnych procesów wykańczania. Zastosowanie M1 Basic w dziale AM firmy Stöcker okazało się tak udane, że firma zakupiła drugą maszynę do obróbki powierzchniowej metalu.

Automatyzacja jest nienasycona i pożera miliardy dolarów. Za 9 lat budżety alokowane w robotyzację procesów stałych wyniosą 70 mld USD. Dla porównania w 2022 roku inwestycje w automatyzację były warte “zaledwie” 2 mld USD. Czy to możliwe? Zdaniem ekspertów – tak!

Według raportu Deloitte, co druga firma (53 proc.) rozpoczęła już wdrażanie technologii pozwalających na automatyzację procesów stałych (RPA). – Firmy chcą być zwinne i elastyczne, ale nie można tego osiągnąć bez zmian technologicznych. Stara infrastruktura nie przystaje do dzisiejszych czasów. Nowe realia wymagają nowych narzędzi, lepiej odpowiadających oczekiwaniom rynku i celów, jakie biznes chce osiągnąć. – tłumaczy Grzegorz Grabiec, Senior Implementation Consultant – Team Leader z technologicznej spółki BPSC.

To zdaniem eksperta będzie jednym z motorów napędowych inwestycji. Dodatkową zachętą będą… oszczędności. Gartner prognozuje, że do 2024 roku inwestycje w automatyzację przyczynią się do obniżenia kosztów operacyjnych o 30 procent.

Tłuste lata dla dostawców IT

To właśnie oszczędności będą najlepszą reklamą i zachętą do inwestowania. Według Future Market Insights przez najbliższe lata wydatki będą rosły w rekordowym tempie i rynek wyceniany na koniec 2022 roku na 2,57 miliarda dolarów, w 2032 ma osiągnąć wartość 69,2 miliarda dolarów. – Po pandemii, automatyzacja jest na fali wznoszącej. Niedobór pracowników, gwałtowny wzrost kosztów i globalna konkurencja, skłaniają firmy do automatyzacji procesów. Oczywiście między bajki można włożyć hasła, że technologia zabierze ludziom pracę. – mówi Grzegorz Grabiec i tłumaczy: – Automatyzacja pomoże również pracownikom, przede wszystkim w tych wszystkich żmudnych i uciążliwych czynnościach. – wyjaśnia ekspert z BPSC.

Efekt kuli śnieżnej

Technologia rozwija się szybko i powstają nowe aplikacje, które implementowane są
w kolejnych obszarach, jednak dziś trudno jeszcze przewidzieć, gdzie i kiedy możemy liczyć na pojawienie się inteligentnej automatyzacji. Jedno jest pewne — adopcja technologii
do automatyzacji procesów stałych będzie postępować. W łańcuchu dostaw i całej logistyce systemy mogą zautomatyzować śledzenie zamówień, zarządzanie zapasami i planowanie dostaw, zwiększając wydajność i dokładność operacji i zmniejszając ryzyko błędów. – Te nowe technologie będą przekształcać wiele branż i wpływać na sposób, w jaki żyjemy i pracujemy. – mówi Grzegorz Grabiec i kontynuuje: – Potencjalne zastosowania tych nowych technologii są ogromne, a w miarę ich dojrzewania możemy spodziewać się jeszcze bardziej innowacyjnych przypadków jej użycia. To klasyczny przykład kuli śnieżnej: im więcej firm się automatyzacje, tym bardziej rośnie tempo. – kwituje.